Les éléments clés du plan HACCP en 12 étapes et 7 principes

L'HACCP est la norme d'hygiène ultime pour les professionnels de la restauration, comparable au légendaire Codex Alimentarius de l'OMS et de l'ONU. Malheureusement, cette méthode parfois complexe est souvent mal comprise, laissant les restaurateurs perplexes. Mais pas de panique, Combo est là pour vous donner un coup de pouce ! Nous avons concocté un résumé clair et concis des étapes clés du plan d'hygiène HACCP. 

Quelles sont les bases d’un système HACCP ?

La définition d’HACCP 

Pour commencer, HACCP est l’acronyme de Hazard Analysis and Critical Control Point.

Ce système est une méthodologie de gestion de la sécurité alimentaire qui vise à identifier les dangers potentiels pour la santé humaine dans la production alimentaire, et à établir des contrôles de vérification du respect des normes sur les denrées, pour prévenir leur occurrence et dangers potentiels.

En d’autres mots, un système HACCP permet d’identifier et contrôler les trois dangers clés liés à la sécurité sanitaire des aliments : la contamination biologique, chimique et physique.

Les contours d’un plan HACCP 

Le plan HACCP est un document détaillant les mesures prises pour garantir la sécurité des aliments. Il peut inclure des étapes telles que l'analyse des dangers, la détermination des points critiques de contrôle, la mise en place de procédures de surveillance et de correction, et l'évaluation continue des performances. 

Les règles d’or pour mettre en place un plan HACCP 

Pour mettre en place un plan HACCP efficace, il y a deux points clés : 

• Le programme préalable : Ce sont des procédures établies au sein de l’entreprise qui permettent de contrôler les dangers potentiels liés à l'environnement et de prévenir les éventuelles contaminations liées aux produits. Ces procédures encadrent notamment l’aspect hygiène, la fabrication, les méthodes de travail.
• Le plan HACCP : Ces derniers sont complémentaires aux programmes préalables. Ils ne sont pas là en curatif mais en préventif. Autrement dit ? Ils permettent de lister pour chaque produit les dangers potentiels de contamination (mauvais contrôle de la température, principes de base non respectés, hygiène problématique…). Cela permet ainsi d’identifier les points de contrôles à mettre en place afin de garantir la qualité et la sécurité du produit alimentaire.

Le plan HACCP en restauration 

La restauration est un secteur particulièrement touché par le plan HACCP. 

En effet, l’activité elle-même repose sur l’alimentation, l’hygiène, le respect des normes et le service. Cela implique donc de mettre en place un certain nombre de mesures afin de s’assurer que les produits proposés et servis soient toujours de bonne qualité (respect de la température, de la chaîne du froid et bon entretien des frigos par exemple), et puissent également être tracés en cas de problème.

Le plan HACCP concerne toute entreprise du domaine de la restauration (commerciale ou collective) mais également de la transformation de produits alimentaires.

🤔 Bon à savoir : Dans la restauration, il est obligatoire de former tout nouvel employé aux mesures liées au plan HACCP. Cette formation HACCP est une façon de garantir les mesures d’hygiène en toutes circonstances. En cas de non-respect de cette obligation, le restaurateur s’expose d’ailleurs à la venue des services vétérinaires (Direction départementale de la protection des populations) et à des pénalités éventuelles pouvant aller jusqu’à la fermeture définitive de l’établissement. On ne plaisante donc pas avec l’hygiène d’une cuisine dans un restaurant et c’est bien ainsi puisqu’il s’agit de santé publique. 

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Quels sont les 7 principes phares de la démarche HACCP ? 

Le plan HACCP repose sur 7 principes phares : 

Principe 1 : Analyser les risques 

L’idée est ici de faire un bilan ou ce que l’on pourrait appeler un mapping de tous les dangers potentiels (achat de matière première, logistique, stockage, transformation, etc…). 

Une fois tous ces éléments identifiés, il s’agit d’établir une classification selon 3 critères : gravité, importance, fréquence. Cette dernière va permettre de prioriser les choses à faire et les éléments à vérifier en cas de problème.

Exemple : choisir un fournisseur pour un achat de matière première passe par une vérification de ses propres points de contrôle et de respect des normes d’hygiène. Il s’agit donc ici d’analyser les risques potentiels en choisissant ce fournisseur plutôt qu’un autre.

Principe 2 : Déterminer les points critiques de contrôle (CCP) 

Pour chaque risque identifié, on associe un point de contrôle critique (ou CCP). 

Autrement dit ? C’est une approche préventive qui permet de contrôler les différents dangers potentiels et d’y associer pour chacun une limite via un indicateur précis à ne pas dépasser. Cela peut concerner de nombreuses étapes (réception des produits, du stockage, cuisson, réchauffage des plats, transport ou gestion des déchets, etc…).

Exemple : comment est respectée la chaîne du froid lors de la livraison de produits surgelés ?

Principe 3 : Définir les seuils critiques des CCP 

Chaque point de contrôle critique (CCP) est associé à un seuil critique. 

Cela correspond au seuil maximum à ne pas dépasser. Si celui-ci est atteint, les actions prévues sont alors appliquées afin de revenir à un seuil acceptable.

Exemple : respect des dates limites de consommation par une inspection des frigos X fois par semaine avec action de jeter les aliments concernés.

Principe 4 : Déploiement des mesures de surveillance. 

Ici, il s’agit de suivre l’activité et s’assurer que les seuils critiques ne soient jamais dépassés. 

Chaque mesure effectuée est consignée dans un document spécifique et doit ainsi pouvoir être consultée par un organisme extérieur en cas de contrôle. Les mesures peuvent être très variées (température des frigos, niveaux du pH, qualité de l’eau, qualité de l’air, etc…) et permettent de faire un suivi et d’analyser en continu la conformité avec les CCP définis.

Un bon suivi peut permettre d’anticiper la venue d’un problème et donc d’éviter des conséquences parfois très compliquées à gérer.

Ce document est primordial et doit être tenu à jour. Son absence expose à des sanctions très fermes de la part des organismes de contrôle.

Principe 5 : Définir un plan d’action 

Dans le cas où un seuil critique est dépassé, l’enjeu est d’agir vite. 

Pour cela, il s’agit d’identifier en amont des mesures correctives à appliquer pour chaque danger et CCP défini. Cela peut aussi bien être un nettoyage, un tri des produits, un changement de fournisseur, un renouvellement des équipements, un test en laboratoire, etc… Les mesures peuvent être variées et dépendent de l’activité précise.

Il est par ailleurs important de garder une trace de chaque action prise. 

Principe 6 : Vérifier la pertinence du plan HACCP

Le suivi des mesures et des actions mises en place permet d’identifier facilement ce qui a fonctionné ou non et ce qui doit ainsi être ajusté dans le plan HACCP. Il est également possible de mettre en place des tests complémentaires (audit, tests de produits et matières premières, suivi de la température sur une période donnée, consultation par un expert, observations, l’étalonnage des instruments, etc…).

Les enjeux et dangers varient en permanence. Il est important de procéder régulièrement à un check des procédures en place et à une mise à jour lorsque c’est nécessaire.

Principe 7 : Formaliser les procédures et documents 

L’objectif est de créer tout le système documentaire permettant de suivre efficacement et quotidiennement les différents points évoqués au-dessus (mapping des risques, classification des dangers, seuils CCP, mesures de surveillance, plan d’action, etc…).

Tout doit être répertorié de manière précise, objective, claire. Cela doit pouvoir être compréhensible de tous et intégré par chaque personne concernée de près ou de loin par le sujet. On va parler ici de niveau acceptable, de prévention, de suivi de transformation de certains produits sensibles, etc.

L’ensemble de ces documents constitue le plan HACCP. Cela peut être demandé par les autorités en cas de problème. C’est par exemple le cas lorsqu’un produit vendu en magasin est rappelé en raison d’un problème pendant le processus de fabrication. Si toutes les mesures mises en place ont été suivies, cela permet ainsi de réagir vite et efficacement. 

Le point Combo : 

Sur Combo, c’est simple, vous pouvez retrouver la publication de vos directives dans votre espace “Articles” ainsi qu’une version signée de la charte sur l’espace personnel de chacun de vos collaborateurs. 

Au quotidien, on pense aussi à vous en vous envoyant des rappels réguliers sur votre messagerie Combo. Nos équipes préparent également une nouveauté : les employés pourront bientôt signer la charte ainsi qu’une attestation prouvant qu’ils ont complété une formation HACCP via notre outil de signatures électroniques… Affaire à suivre, donc !

Zoom sur les 12 étapes pour la mise en place d’une démarche HACCP

Une fois le plan HACCP établi, il y a quelques étapes conseillées pour assurer une bonne mise en place au sein de la structure (restaurant, etc…).

1 - La formation des équipes

C’est une étape non seulement nécessaire mais aussi et surtout obligatoire. 

Tout d’abord, la démarche HACCP doit être incarnée par un coordinateur ou référent. Les personnes sauront ainsi vers qui se tourner en cas de question ou de problème. Tous les salariés sont éligibles à cette démarche, même un salarié dont le contrat de travail prévoit un horaire réduit en boulangerie doit connaître la personne de l’entreprise responsable du plan HACCP. Personne ne peut y échapper !

Ensuite, il s’agit de présenter à toute personne rejoignant les effectifs et étant liée de près ou de loin aux dangers potentiellement identifiés dans le plan HACCP, le contenu de ce plan, les enjeux et les mesures.

2 - La description de chaque produit

Pour que la démarche HACCP soit pertinente, il faut lister l’ensemble des éléments, denrées alimentaires et matières premières qui interviennent dans le processus de fabrication du produit final (plat, produits transformés, etc…). Cela peut être notamment : nom, poids, composition, emballage, stockage, date limite d'utilisation optimale (DLUO), durée de vie.

3 - L’usage prévu pour le produit

Pour cadrer les risques, il est intéressant de lister les usages des produits.

Une huile peut être utilisée en cuisson, mais aussi directement dans une préparation. Les risques sont-ils les mêmes ? Le stockage doit-il être différent ? Pour chaque usage, les dangers peuvent ainsi être précisés et mieux cadrés.

Par usage, on tient également compte de la personne située au bout de la chaîne. Le produit est-il destiné à un enfant ? A une personne à risque (femme enceinte, personne malade, etc…) ? Faut-il ainsi prendre des mesures particulières ? 

Attention au niveau acceptable de l’emploi d’un produit qui, s’il est valable pour un type de clientèle, ne répondra pas aux normes pour un autre.

4 - La définition du diagramme de fabrication

C’est un nom un peu barbare qui fait simplement écho au fait de définir chaque étape de fabrication d’un produit et sa maîtrise par l’entreprise. Cela permet ainsi de pouvoir garder la main sur l’ensemble des opérations et de prendre les mesures correctives en cas de besoin.

5 - La vérification en situation

Il y a la théorie et la pratique. Une fois tous les éléments identifiés de manière théorique, il s’agit donc de se rendre sur place et de s’assurer que la réalité ne soit pas différente. Dans le cas contraire, il convient d’ajuster soit le plan soit les actions dans le réel afin de trouver le format qui soit le plus pertinent d’un point de vue gestion de risques. 

6 - L'analyse et la classification des risques et dangers

Pour chaque point identifié dans le diagramme de fabrication, il convient d’analyser le niveau de risque qu’il représente. Cela permet ainsi de créer une classification claire et objective et de pouvoir définir un plan d’action efficace.

7 - L’identification des points critiques de chaque risque

Chaque risque identifié dans le diagramme de fabrication doit être associé à une mesure. Cette dernière est alors suivie à un rythme précis et défini. 

8 - Établir les limites / seuils critiques CCP / PRPo

Chaque danger est classé et associé à une mesure ou un indicateur. On précise également un seuil critique en lien avec cet indicateur. Cela permet ainsi de savoir quand agir et comment. Lorsque le seuil critique est atteint, cela entraîne ainsi la mise en place de mesures curatives et immédiates.

9 - La mise en place des mesures de suivi

La clé d’un plan HACCP réussi est de faire un suivi régulier des différents points. L’idéal est que cela soit tout simplement intégré dans une routine, et que celle-ci soit la plus fréquente possible. Cela permet d’éviter les risques et d’assurer la vente d’un produit de qualité. 

Certaines mesures peuvent avoir lieu toutes les heures (contrôle de température, contrôle de pH, etc…), d’autres tous les mois (check du matériel, etc…).

10 - La définition du plan d'actions

Ce sont l’ensemble des mesures à mettre en place dès lors qu’un seuil critique est dépassé. Ce plan d'action comprend non seulement des actions mais également des responsables pour chaque sujet ou danger identifié. Ce fonctionnement permet ainsi d’avoir un sujet géré et incarné au quotidien.

11 - La validation du plan HACCP

Ce test peut être analysé et vérifié à la fois en interne et en externe afin de s’assurer qu’il soit efficace et adapté.

12 - La mise à jour du plan

Le plan HACCP n’est pas écrit de manière définitive. Il doit être mis à jour, complété, adapté. Dès qu’un produit ou une étape de fabrication change, il doit être de nouveau ajusté. Ce plan suit également les évolutions réglementaires en vigueur dans le pays.